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筑炉烘炉烧结工艺说明

<<筑炉烘炉烧结工艺说明>>
 

  一、筑炉

  1、 坩埚耐火材料

  坩埚耐火材料的确认:选购湖北中钢金鉴耐火材料有限公司的酸性炉衬材料,须对材料供应商的产品名称及型号进行确认。

  l 设备检查;

  筑炉前应对电炉设备进行试水试压,试运行,炉体倾动检查;新涂抹胶泥要烘干烤透水份,确认无误后方可进行铺炉及筑炉。

  2、 安装报警系统。

  3、 炉底打结。

  A第一层加料厚度100mm厚度,然后扒平。用振动叉由外周向内叉3-4遍,耗时5-10分钟,注意有序、交叉、均匀的原则。然后用圆形平锤由中心以螺旋形式向外圆周振2遍,耗时3-6分钟,平锤要求第二锤压第一锤1/3,不漏锤。捣实后用叉子把表面刮松5-10㎜,以利于层与层之间相互咬合及防止分层。

  b从第二层至炉底完成,重复上面的操作。

  c用水平仪及木板将炉底找平。

  4 、 放置钢锅炉胆模具

  a炉胆模具误差≤5㎜。炉胆模具失圆将导致炉壁厚不匀,必须重新修整炉胆模具,使其符合图纸要求。

  B钢锅炉胆模具如果锈蚀,应用砂纸打磨后方可使用。

  c放置炉胆模具时,注意保证炉壁厚度一致并和线圈同心,焊缝留于后半侧,保证前侧最厚。

  d用三个木楔块固定炉胆模具。

  5、填筑坩埚壁

  a务必将底部与炉胆模具壁接触的材料扒松5-10㎜!

  b添加耐火材料,须仔细检查每一层,注意不要让任何包装碎片及其它杂物混入炉衬材料内!

  c如果炉衬材料进入铺设材料之间,需全部清除。如无法清除,全部炉衬材料就必须拆掉。

  d坩埚壁第一层加料100mm厚度,加料后扒平。然后用振动叉叉3-4遍,耗时3-5分钟,注意有序、交叉、均匀的原则。再用侧锤振3遍,耗时5-10分钟,振实后将表面扒松5-10㎜。

  e从第二层至炉顶,重复上面的操作。

  f打结至1/3高度,可去掉楔木块。

  g必须将炉衬一次性打完,严禁停停打打,因为此材料吸潮性强,加之铸造车间粉尘大、杂物多,影响炉衬寿命。

  6、 炉嘴

  炉嘴下部可铺一层10-20㎜炉衬材料干料,其它部位可用炉衬材料加水玻璃及水进行施工。
 

  二、 烘炉

  1、 用石棉布或炉盖将坩埚模盖住,仅留一排气孔即可,使整个炉衬受热均匀,以利整体烧结。

  2、 将炉子缓慢加热到600℃耗时2小时,在此保温1小时,再将炉子缓慢升温至1000℃耗时2小时,并在此保温1小时。

  3、 待炉温自然冷却至常温后,用脚踩住炉胆模具,用锤子轻轻击打炉胆使其振动与炉壁有间隙后,将炉胆模具缓慢取出。

  4、 检查炉壁有无脱落现象,如轻微脱落可用炉衬材料加水玻璃及水进行修补,若出现严重脱落说明炉壁不够紧实,需重新筑炉。

  5、 用人工将铁块密实地放入炉内。

  6、 须满炉烧结,液面最高处达到离炉口100㎜左右位置,以利整体烧结。

  7、 首炉将炉料缓慢升温熔化,在1580℃(±20℃)保温半小时。

  当铁水温度大于1500℃时,一般每10分钟监测一次温度。

  在初始炉料熔化达到30%左右开始加料。

  每次加料都应在上次料没完全熔化之前进行,注意不要产生棚料现象,继续加料至炉满。

  8、 熔炼过程中挂料的发生及处理:

  a熔炼过程中要仔细加料,注意观察炉况,以免出现挂料现象。

  b挂料下熔池内熔融金属温度过高,可使炉衬快速烧蚀,并随时有爆炸的危险。

  c出现挂料后,应减少电源功率为保温功率的25%即可,以防熔融金属过热。

  d此时须倾斜炉体,使熔融金属与挂料接触,并使其熔化掉一个孔洞。

  e转动炉体使其返回到直立位置,通过孔洞加料,使熔融金属与挂料接触并使之熔化。注意:进行此步骤时不要使熔炼金属过热。
 

  三、维护工艺

  1、坩埚使用初期,烧结层薄,应尽量避免大功率送电,产生过激的电磁搅拌,使炉衬损伤。

  2、加料时,应尽量避免料砸坩埚,使坩埚受到伤害。尤其是冷炉后,坩埚的强度极低,加料也应特别小心,以防裂纹增大,导致金属液渗入可能性增大,造成漏炉事故。

  3、炉子烧结完成后,要求操作人员责任心强,时刻注意检查炉衬工况,保持整个系统处于良好状态。

  4、中频炉工作结束后,不管任何原因,都应保证冷却水系统循环12h左右,同时保证炉膛内温度低于200℃,否则将导致炉衬及感应线圈的损伤甚至报废。

  5、在运行过程中或空炉时,应减少炉盖的开启次数和时间,以减少热损失和炉衬急冷产生裂纹。

  6、正常生产应满炉,禁止半炉生产。以免温差过大产生裂纹。

  7、正常熔化时应边加料边熔化,不允许铁水化清以后再加料。尤其是废铁料加入量过大,造成铁水液面波动大,铁水易穿入液面以上未愈合的炉衬,引起意外穿炉。

  8、新捣筑的炉衬,应至少连续使用3-6炉,有利于形成足够强度的烧结层。

  9、炉衬冷却方法:

  a出完铁水,立即投入碎料若干,使炉衬自然冷却。

  b铁水倒空、倒尽自然冷却。

  c铁水倒空、倒尽,用风机和风管快速降温冷却。

  建议:按方法a进行冷却。

  10.炉衬应由专人管理

  a每次开炉前,须有人确认同意后方可开炉。

  b每熔完一炉后,需有人及时检查炉衬侵蚀程度,判断炉衬可否继续使用,做到及时修补。一旦发现炉况较差,影响到安全生产,应立即停炉,并及时通知相关领导。

  c炉嘴与炉衬结合处,易产生裂纹,易渗漏,每次开炉前都应仔细观察,及时采取补救措施。

  d.冷却时,裂纹≥2㎜要及时修补。

  11.判定炉衬是否拆除方法:

  a当炉衬厚度低于50㎜时,必须拆除。

  b当炉衬报警电流过大,确认报警装置无误动作,此时需拆炉。

  c当在某一额定直流电压下,前期和后期的铁水重量相当,炉衬无明显局部侵蚀,直流电流上升15-20%,炉衬须拆除。使用过程中,若出现直流电流表及直流电压表晃动幅度很大,或者发现直流电流表持续上升,直流电压表持续下降,则证明炉衬已经漏炉,需立即采取紧急措施。

  12若熔炼结束,炉内不允许留有铁液,避免炉体上下温差较大致使坩埚拉伤,产生裂纹。

  13、坩埚冷炉衬非首次熔炼操作要求(冷炉启动视停炉时间而定):

  a.在炉内加入满炉铁块。

  b盖好炉盖,缓慢将炉内金属炉料升温到900℃。

  c在900℃保温半小时。在此期间,不允许产生液态金属!

  d保温结束后,可以进行正常熔化。

  e熔炼过程中各种炉料的添加顺序:先加入熔点较低、元素烧损较小的炉料,熔点较高、元素烧损较大的炉料后加,铁合金最后加入。

  f加料时须特别注意:冷湿炉料和镀锌炉料要加在其它炉料上面,让其慢慢进入铁液中,避免铁液飞溅。金属炉料中严禁混有弹壳,密封管头和其它易爆物品。





 

  提供单位:湖北中钢金鉴耐火材料有限公司

  提供时间:2013年05月30日

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